蒸發器常見故障處理方法
蒸發操作中由于使用的蒸發設備及所處理的溶液不同，出現故障的處理方法也不盡相同。下面列出一般的操作故障和處理方法，讓大家對常見故障多多熟悉，再遇到故障時能夠輕松處理！
1、高溫腐蝕性液體或蒸汽外泄泄漏處多發生在設備和管路焊縫、法蘭、密封填料、膨脹節等薄弱環節。產生泄漏的直接原因多是開、停車時由于熱脹冷縮而造成開裂;或進是因管道腐蝕而變薄，當開、停車時因應力沖擊而破裂，致使液體或蒸汽外泄。要預防此類事故，在開車前應嚴格進行設備檢驗，試壓、試漏，并定期檢查設備腐蝕情況。
2、管路閥門堵塞對于蒸發易結晶的溶液，常會隨物料增濃而出現結晶，造成管路、閥門、加熱器等堵塞，使物料不能流通，影響蒸發操作的正常進行。因此要及時分離鹽泥，并定期洗效，一旦發生堵塞現象，則要用加壓水沖洗，或采用真空抽吸補救。
3、蒸發器溫度過高排除方法
(1)可能是膨脹閥開度過大，進入蒸發器中的制冷劑過多，在蒸發器中不能完全蒸發，多余液體占去一部分熱交換面積，傳熱面積減少，收進蒸發溫度高，應根據冷量適當調整膨脹閥開度。
(2)另可能是冷凝溫度過高引進蒸發溫度升高，因為冷凝溫度升高時，壓縮機的壓縮比增大，吸氣系數減少，氣體比容增大，致使蒸發溫度升高。
4、蒸發溫度過低
(1)可能是膨脹閥開度太小或膨脹閥堵塞。那么進入蒸發器的制冷劑太少，部份轉熱面積沒有制冷劑吸熱蒸發，出來的氣體不足壓縮機吸氣的要求，蒸發器內氣體比容減少，壓力下降，蒸發溫度降低，應根據準是適當調整膨脹閥的開度。
(2)制冷劑代液量不足，進入蒸發器的制冷劑很少，造成部分表面積不能發揮熱交換的作用。進入蒸發器的制冷劑很容易蒸發，但不能滿足壓縮機吸氣要求，導致蒸發溫度下降，應按設計說明書的數量加入制冷劑。
(3)蒸發器冷凍水溫度太低，甚至凍結，主要是冷凍水循環量太少，應根據需要增加冷凍水的循環量太少，應根據需要增加冷凍水的循環量，并檢查水泵。
5、蒸發器出現漏孔應怎樣維修對于蒸發器復合鋁板式的蒸發器出現的漏孔，補焊時，要先將蒸發器漏孔的四周清理干凈，再按照以下方法修補:
1、將鋁與錫熔化鑄成2毫米粗的鋁錫焊條，再用三百瓦的電烙鐵將鋁焊錫條熔化，同時在漏孔處，加熱與摩擦同時進行。
2、清除廢棄的電路板銅層，再將剩下的環氧樹脂板磨成粉末，并過篩后與松香粉混合制成焊劑。在漏孔的四周放少許焊劑，再在有漏孔的地方摩擦電烙鐵與焊條，就可以焊牢漏孔。
3、將自凝粉與自凝水按10:6調和，等幾分鐘后，將少許調和液抹在漏孔的地方即可。
4、先取百分之一稀磷酸溶液將漏孔四周處理干凈，片刻之后涂層三氯化鐵，1分鐘以后，用一百瓦電烙鐵進行補焊，焊補好后將殘留的助焊劑處理干凈。對于蒸發器銅管式蒸發器，泄漏通常都出現在焊接的地方，找到漏孔以后，應及時補漏。對于展示柜蒸發器不用拆卸就可以補漏的蒸發器，補焊前，要先剪開展示柜蒸發器壓縮機上的封口，并對展示柜蒸發器稍微加熱，使展示柜蒸發器內制冷劑產生的蒸汽從封口處排出。補焊時，要用銀槍焊，而且通常都是用小號焊槍及焊嘴，同時火焰不能太強，并盡可能地縮短補焊時間，且動作迅速準確補漏，防止加熱時間過長導致展示柜蒸發器大面積變形。
6、三效真空蒸發器易出現的故障,
(1)冷凝水倒灌:冷凝器用的冷凝水如果不能排入水池中，而倒灌入三效真空蒸發器，不僅造成真空度降低，而且三效真空蒸發器的濃堿被沖淡，使操作運轉無法進行;更嚴重的是冷凝水例灌入真空泵后，由于汽缸與活塞間的冷熱不等、受熱不勻會造成真空泵裂損的事故。冷凝水例灌的原因主要是冷凝器和冷凝水排出管堵塞或漏氣，堵塞的情況尤其在射水式冷凝器中容易產生。
因此，發現冷凝水倒灌時，必須立即停車檢查原因，應在排除故障后再開車。此外，冷凝器及冷凝水會排出管內的水垢，必須定期清除。
(2)冷凝水帶堿:冷凝水帶堿，不僅污染水質，使冷凝器的應用受到限制，同時還將浪費大量燒堿。
冷凝水帶堿的原因主要有兩個，一是液面過高，堿沫隨二次蒸汽進入次一效加熱室，這種帶堿的二次蒸汽冷凝后就會造成冷凝水帶堿;另一原因是加熱室內鋼骨裂損，造成冷凝水帶堿。
冷凝水必須經常用酚酞試劑檢查帶堿情況，發現帶堿后應仔細尋找原因。對于第一個原因，操作上應注意控制液面，同時盡可能在蒸發室
頂部和二次蒸汽管中加裝捕液器;對于第二個原因，應將裂損的鋼管封閉或調換。
(3)蒸發效率低:蒸發效率低的原因很多，主要是加熱室積垢過厚，降低了傳熱系數，或由于蒸發器泄漏，真空度降低，或由于新鮮蒸汽供應不正常，抑或由于冷凝器冷凝水溫太高等造成?？傊?，應該對其體情況進行其體分析，對癥下藥，才能改善蒸發效率低的現象。
7、蒸發器內有雜音的原因及處理方法
蒸發器內有雜音的發生原因:
加熱室內有空氣;
冷凝水排水不暢;
部分加熱管堵;
加熱管漏;
蒸發器部件脫落。
處理方法:打開冷凝水放空閥;檢查管路，疏通;清洗;停車處理。以上主要是蒸發器中的一些主要故障排除方法。但是在實際工作中，也會出現種種故障，應根據整個系統的工作環境及工作條件采取適當的方法排除。